依據(jù)多年的生產(chǎn)經(jīng)歷和對鋁合金型材生產(chǎn)中各工藝參數(shù)的調(diào)查，以及對操作者執(zhí)行工藝狀況的跟蹤調(diào)查，以為產(chǎn)生該類型暗灰色腐蝕點的主要緣由有下述幾個方面：

(1)有時由于某些緣由在熔鑄過程中鎂、硅的添加比例不各適，使ω(Mg)/ω(Si)在1.0～1.3范圍內(nèi)，比最佳比值1.73小很多(普通控制在1.3～1.5范圍內(nèi))。這樣，固然鎂、硅成分含量在規(guī)則(ω(Mg)=0.45%～0.9%，ω(Si)=0.2%～0.6%)范圍內(nèi)。但有局部充裕硅存在，這局部充裕硅除有少量硅以游離態(tài)存在外，在鋁合金中同時會構(gòu)成三元化合物。當(dāng)ω(Si)<ω(Fe)時，構(gòu)成較多的α(Al12Fe3Si)相，它是一種脆性化合物、當(dāng)ω(Si)>ω(Fe)時，則構(gòu)成較多的β(Al9Fe2Si12)相，是一種比α脆的針狀化合物，危害比α更大，時常使得合金沿它斷裂。這些在合金中構(gòu)成的不溶性的雜質(zhì)相或游離態(tài)雜質(zhì)相常常匯集在晶界上，同時削弱晶界的強度和韌性，使其成為抗腐蝕性最差的位置，腐蝕會從中產(chǎn)生。

(2)在熔煉過程中，固然鎂、硅的添加比例在規(guī)范規(guī)則的范圍內(nèi)，但有時由于攪拌不平均和不充沛，形成熔體中的硅散布不平均，部分存在著富集區(qū)和貧乏區(qū)。由于硅在鋁中的溶解度很小，共晶在溫度577℃時為1.65%，在室溫時只有0.05%，鑄棒后也就產(chǎn)生了成分不平均的現(xiàn)象，這一現(xiàn)象體現(xiàn)在鋁型材產(chǎn)品上就是當(dāng)鋁基體中存在少量游離態(tài)硅時，合金的抗蝕性能會降低，合金的晶粒粗化。

(3)擠壓時各工藝參數(shù)的控制，如棒坯預(yù)熱溫渡過高，金屬擠出流速、擠壓時風(fēng)冷強度、時效溫度與保溫時間等控制不當(dāng)都易產(chǎn)生硅偏析和游離，使鎂和硅沒有完整成為Mg2Si相，而有局部游離硅存在。

把游離硅多的型材放入酸性槽(硫酸15%～20%)時，能明顯地察看到在型材外表有很多小氣泡，隨著時間延長和槽液溫度升高，反響速度越來越快，這標(biāo)明原電池電化學(xué)腐蝕曾經(jīng)產(chǎn)生。此時把型材從槽液中提出來察看，就會在型材外表上發(fā)現(xiàn)很多個與正常外表顏色不一樣的點。繼續(xù)進行以后的處置，如堿腐蝕、酸性中和出光及硫酸陽極氧化時，這種暗灰色腐蝕點就會暴露得愈加明顯和直觀。

鋅元素形成的腐蝕和硅元素惹起的腐蝕在外觀形態(tài)上有一些區(qū)別。鋅元素形成的腐蝕點象雪花，是有一定深度且向外擴散的坑。而硅元素形成的腐蝕點夾雜著暗灰色點，沿晶界面沒有向外擴散，也覺得不到深度.并且隨著處置時間延長，數(shù)量越來越多，直到完整反響后才終止。這種暗灰色點經(jīng)過延長腐蝕時間或退膜處置可根本上消弭或減輕。

硅導(dǎo)致6063鋁棒腐蝕的行為完整是能夠預(yù)防和控制的，只需對原材料的進貨、合金成分進行有效控制，保證鎂、硅比例在1.3～1.7范圍內(nèi)，并且對各工序的參數(shù)(如熔煉、攪拌、鑄造冷卻水溫、棒坯預(yù)熱溫度、擠壓淬火風(fēng)冷強度、時效溫度和時間等)進行嚴(yán)厲控制，防止硅產(chǎn)生偏析和游離，盡量使硅和鎂構(gòu)成有益的Mg2Si強化相。

假如發(fā)現(xiàn)有這種硅腐蝕點現(xiàn)象，在外表處置時就應(yīng)該特別留意，在脫脂除油過程中，盡量運用弱堿性槽液，在條件不允許的時候，在酸性除油液中浸泡的時間也應(yīng)當(dāng)盡可能的縮短(達(dá)標(biāo)的鋁合金型材在酸性脫脂液中放20～30min無問題，而有問題的只能放置1～3min)，而且以后的洗水pH值要大于4，控制Cl-含量，在堿腐蝕過程中盡量延長腐蝕時間，在中和出光時要運用硝酸出光液，在硫酸陽極氧化時應(yīng)盡快通電氧化處置，這樣，由硅惹起的暗灰色腐蝕點就不明顯，可滿足運用請求。